Нож из рапидной пилы своими руками

Как сделать нож из пилы своими руками

Сделав нож из пилы своими руками, можно получить в свое распоряжение режущее приспособление, у которого эксплуатационные характеристики намного лучше, чем у заводских аналогов. Делая нож своими руками, ему придают именно ту форму, которая больше всего устраивает мастера. Фабричные ножи красивы, но не всегда надежны. Нет никакой гарантии, что они не подведут в самый ответственный момент.

Самодельный нож из диска, ножовки по дереву или из пилы по металлу прослужат много лет независимо от условий хранения и пользования. Рассмотрим, как сделать нож из металлических деталей фабричного производства, что для этого нужно и на что следует обратить особое внимание.

Инструменты и материалы

Сырьем для изготовления самодельного ножа может быть любая новая или старая режущая деталь из закаленной стали. В качестве заготовки лучше использовать режущие диски по металлу, полотна ручных и маятниковых пил. Неплохим вариантом является старая бензопила. Из ее цепи можно выковать и выточить клинок, по своему качеству и внешнему виду не уступающий знаменитой дамасской стали.

Для того чтобы изготовить нож своими руками, потребуется такое оборудование и материалы:

  • болгарка;
  • точильный станок;
  • электрическая дрель;
  • линейка;
  • молоток;
  • наждачная бумага;
  • бруски для заточки;
  • напильники;
  • керн;
  • эпоксидный клей;
  • медная проволока;
  • маркер;
  • ведро с водой.

Отдельно нужно продумать вопрос с рукояткой. Готовое изделие должно удобно лежать в руке.

Для изготовления ручки лучше использовать:

  • цветной металл (медь, бронза, латунь, серебро);
  • дерево (дуб, ольха, береза);
  • органическое стекло (плексиглас, поликарбонат).

Сырье для рукоятки должно быть целым, без следов трещин, гнили и прочих дефектов.

Правила работы с металлом

Для того чтобы клинок был прочным и упругим, в процессе его изготовления необходимо соблюдать правила работы с металлом. Они заключаются в следующем:

  1. Заготовки не должны иметь видимых и скрытых повреждений. Перед тем как сделать нож, заготовки необходимо осмотреть и простучать. Цельная деталь звучит звонко, а дефектная глухо.
  2. При проектировании формы клинка необходимо избегать углов. В таких местах сталь может сломаться. Все переходы должны быть плавными, без изломов. Срезы обуха, рукоятки и предохранителя должны быть сточены под прямым углом.
  3. При выпиливании и затачивании нельзя перегревать сталь. Это приводит к уменьшению ее прочности. Перегретый клинок становится хрупким или мягким. Во время обработки заготовку нужно постоянно охлаждать, полностью погружая ее в ведро с холодной водой.
  4. Делая нож из полотна пилы, нужно помнить, что это изделие уже прошло цикл закаливания. Фабричные пилы приспособлены для работы с самыми твердыми сплавами. Если не перегреть полотно в процессе вытачивания и отделки, то закаливать его не придется.

Хвостовик клинка нельзя делать слишком тонким. Именно на эту часть изделия будет приходиться самая большая нагрузка.

Изготовление ножа из полотна

Если полотно большое и не имеет сильного износа, то из него можно сделать несколько клинков разного назначения. Потраченные силы и время того стоят.

Нож из циркулярной пилы своими руками делается в такой последовательности:

  1. На полотно прикладывается лекало, намечаются контуры клинка. Поверх маркера керном наносятся царапины или точечные линии. Так рисунок не сотрется при выпиливании заготовки и ее подгонке под нужную форму.
  2. Из диска циркулярной пилы выпиливаются заготовки. Для этого лучше использовать болгарку с диском по металлу. Следует оставлять запас 2 мм от контура. Это нужно для того, чтобы убрать сожженный болгаркой материал. Если болгарки под руками нет, то выточить заготовку можно с помощью тисков, молотка и зубила или ножовки по металлу.
  3. На точильном станке стачивается все лишнее. На этот процесс придется потратить много времени, чтобы не перекалить сталь. Чтобы этого не допустить, заготовку нужно регулярно опускать в воду до полного остывания.
  4. Намечается лезвие. Здесь нужно быть внимательным, чтобы сохранить контур ножа, не спалить его и выдержать угол 20º.
  5. Выравниваются все прямые участки. Это удобно делать, прикладывая заготовку к боковой части точильного круга. Переходам придается округлая форма.
  6. Деталь очищается от заусенец. Проводится шлифовка и полировка клинка. Для этого используется несколько сменных кругов на точильном станке.

Отдельно следует остановиться на том, как делается ручка. Если используется древесина, то берется монолитный фрагмент, в котором делается продольный пропил и сквозные отверстия. После этого болванка насаживается на клинок, в нем намечаются отверстия для крепежа. Фиксация рукоятки на клинке производится с помощью заклепок или болтов с гайками. В случае с болтовым соединением шляпки метизов утапливаются в древесине и заливаются эпоксидным клеем.

Когда ручка собирается из пластика, используются 2 накладки, которые должны быть симметричными. Для придания ножу оригинальности пластиковые накладки раскрашиваются с внутренней стороны. В накладках можно делать полости, заполняемые украшениями, изделиями из цветных и драгоценных металлов, маленькими компасами и фотографиями.

После закрепления на клинке, рукоятки обтачиваются до тех пор, пока не приобретут необходимую форму и гладкость.

Нож из цепи от бензопилы

Цепи от пил изготовлены из качественного сплава, который отлично переносит длительное трение и высокую температуру. Процесс изготовления клинка длительный и трудоемкий, но в результате выходит красивый, уникальный и очень прочный нож. Для работы потребуется тяжелая наковальня, мангал и древесный уголь. Чтобы легче было обращаться с раскаленной заготовкой, необходимо приобрести кузнечные щипцы.

Изготовление клинка из цепи от бензопилы нужно проводить в такой последовательности:

  1. Подготовить одежду и рукавицы из плотной ткани и защитную маску. Засыпать древесный уголь в очаг и поджечь его с помощью специальной жидкости.
  2. Сложить заготовку из цельного куска цепи. В том месте, где будет рукоятка, можно добавить несколько отрезков от цепи. Следует помнить, что результатом работы должно стать единое монолитное изделие. Отдельно рукоятка к ножу не делается.
  3. Положить заготовку на угли. Обеспечить приток воздуха, чтобы поднять температуру. Дождаться, пока сталь не приобретет темно-красный цвет. В таком состоянии она становится ковкой, не теряя качественных характеристик.
  4. Достать раскаленную цепь из огня и уложить ее на наковальню. Несколькими сильными ударами сплющить ее так, чтобы звенья сплавились между собой, превратившись в единую монолитную деталь.
  5. Поэтапно, нагревая заготовку в печи и придавая ей молотом нужную форму, выковать нож, у которого обозначена рукоятка и клинок. После остывания заготовки провести ее заточку и полировку.
  6. Провести закаливание изделия. Для этого его нужно снова раскалить докрасна и опустить в холодную воду. После этого можно провести отделку ножа. Для этого используется кислота и гравировальная машина. Готовый клинок снова полируется и отмывается в теплом мыльном растворе.
Читать еще:  Верстак на даче своими руками

Нож своими руками

Приветствую вас уважаемые посетители данного сайта. И так вот пишу очередную статью из серии сделай сам, думаю будет полезной.

И так речь пойдет о ноже, точнее о его изготовлении. Как то раз, начал разбирать вещи в гараже, и на глаза мне попался кусок рапидной пилы. А так же несколько обрезков различных рогов (лось, косуля, олень). Идея сделать нож своими руками тут же всплыла в голове сама собой.

Я приступил к делу.

Обработав пилу и сделав заготовку клинка (к сожалению фото по обработки пилы не делал), приступил к изготовлению рукоятки. Повозившись с рогом, отказался от этой затеи в пользу капа. Давно у меня уже лежали несколько кусков вываренного березового капа. Выбрав самый на мой взгляд достойный кусок я начал работать. Тут думаю сильно расписывать не нужно, на фото все видно: напильники, рашпили, наждачная бумага.Когда рукоять была почти доделана захотелось, добавить какой-то изюминки. И тут я подумал, а из чего же мне сделать гарду, рог, метал, кость, кожа. Перебрал кучу вариантов и материала, все как то банально. Выбор пал на бивень мамонта, кусочек которого тоже лежал у меня в закромах, для резьбы. Учитывая что это мамонт, который жил на Земле 10000лет назад, лучшей изюминки и быть не может.

Обрабатываем бивень и торец рукоятки. Клеим бивень, на эпоксидную смалу.

После того как я приклеил бивень (эпоксидной смолой) его нужно обработать, подогнать под рукоятку.

Далее обрабатываем наждачной бумагой, ровняя бивень и рукоять.

Затем выбираем центр под клинок. Для этого используем гравер Dremel, подгоняем отверстие, постоянно подмеряя.

Заливаем отверстие эпоксидной смолой, вставляем клинок, оставляем на сутки.

Когда клинок зафиксирован, начинаем обрабатывать рукоятку, сравниваем с уровнем клинка.Обрабатываем рукоять и постоянно примеряем в ладони под себя, как лежит в руке, удобно не удобно.

На данный момент времени закончить нож, нет. Да, и к концу конкурса не успею а поучаствовать хочется.) Дальнейшую последовательность опишу в теории, но как закончу, обязательно отредактирую статью и добавлю фото.

Следующим шагом будет обработка рукояти наждачной бумагой 0, затем полировка шерстью. Обработка и заточка клинка. Далее в металлической банке разогреваем льняное масло и погружаем туда рукоятку, после чего сушим и опять полируем шерстью.

Ну вот в принципе нож и готов. В дальнейшем конечно, будет статья и по изготовлению ножен к нему и отчет по удобству в работе.

Спасибо за внимание!

Охота и рыбалка

Популярные публикации

Последние комментарии

Самодельный нож из пилы по металлу

Всем доброго времени суток !

В данной статье будет рассмотрен способ изготовления ножа, в качестве материала будет использоваться режущее полотно пилы быстрореза .

Приступим к изготовлению !

Берем нашу заготовку и наносим на ней разметку будущей формы клинка. Когда все готово, для удобства зажимаем ее в тиски, и при помощи болгарки с тонким отрезным кругом срезаем лишние части металла по контуру разметки.





Так как поверхность полотна имеет следы ржавчины, которая нам не нужна, убираем ее специальной насадкой для дрели, или же обычной ручной щеткой

После обработки получаем следующее.

Согласно полученной форме клинка на листе бумаги набрасываем будущий дизайн ножа.

Далее изготавливаем больстер для ножа, для этого используем имеющийся кусок латуни, отрезаем деталь нужного размера, затем из полученного куска вырезаем нужную для нас форму.


Затем делаем прорезь для клинка, сверлим отверстия тонким сверлом диаметром 1,8 см, после чего делаем пропил ножовкой по металлу. Далее с обратной стороны рассверливаем прорезь более крупными сверлами, окончательную подгонку делаем при помощи надфилей, так, чтобы хвостовик входил в отверстие с минимальным зазором.


Когда все готово, обжигаем больстер, в данном случае на кухонной плите.


Теперь делаем спуски клинка, для этого используем точило, получилось следующее .


Далее автор использовал болгарку с шлифовальными насадками зернистостью 100 и 600, на которых окончательно довел спуски до желаемого результата. Проводя данную операцию не забываем про технику безопасности, клинок ни в коем случае нельзя ставить против вращения диска, так как это очень опасно и чревато последствиями.


Теперь подбираем древесный материал для рукояти, автор использовал заготовку из фруктовых деревьев, после чего нанес на нее задуманный ранее эскиз, более подробно видно на фото.

Вернемся к нашему больстеру, после того, когда мы произвели обжиг, больстер нужно окончательно зафиксировать на клинке, и скрыть ненужные щели , автором было решено припаять его .

Так как у автора не было достаточно мощного паяльника, он решил использовать другой проверенный способ, с помощью разогретой латунной болванки. Для спайки металла с латунным больстером была взята паяльная кислота , для точной подгонки использовался обрезок от больстера .





Так как больстер нагреть достаточно трудно, была проведена следующая операция – кладем латунную болванку и отрезок от больстера на плиту и нагреваем его, пока эти детали греются, зачищаем место пайки, и наносим паяльную кислоту. Устанавливаем больстер на клинок , затем при помощи нагретой болванки нагреваем его, далее берем предварительно расплавленный оловянный припой и заливаем его в зазор между деталями . Используя латунную болванку и отрезок от больстера постепенной прогреваем детали, таким образом добиваемся равномерного заполнения олова по щелям.




Производим монтаж рукояти ножа.
Для этого берем нашу заготовку , в которой сверлим отверстие, далее при помощи небольшой пилки от лобзика расширяем отверстие. Лишние части рукояти срезаем ножовкой.



Далее фиксируем рукоять при помощи эпоксидной смолы, в которую добавляем опилки .

Кладем ее под пресс, и оставляем сохнуть .

Когда все готово, обтачиваем нашу заготовку, придавая рукояти желаемую форму , для этого автор использовал точильный станок , дрель со шлифовальными насадками, и напильник .




Получаем практически готовый нож .


Автором было решено сделать небольшую доработку, а именно, добавить на рукояти специальный «стеклобой», в качестве материала использовалось все тоже полотно от пилы. Наносим разметку, и вырезаем нашу деталь


Далее делаем паз при помощи ножовки, зазор подгоняем при помощи надфиля.

Читать еще:  Плотницкий ящик для инструментов своими руками

Затем на рукояти сверлим сквозное отверстие , оно должно совпадать с отверстием на «стеклобое». Когда все готово, ставим «стеклобой» на подготовленное место и фиксируем его цианоакрилатом . В отверстие устанавливаем темлячную трубку.

Нож практически готов, осталось пропитать рукоять льняным маслом, и произвести полировку, а также пошить для него специальные ножны.


Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов

Нож из рапидной пилы своими руками

Классика Советского периода -ножи из быстрореза.

Засады практичного ножелюба-1 доступны по этой ссылке:

Всякая хорошая вещь в основе своей очень проста. Что не мешает ей иногда быть великой.

Не знаю, задумывались ли вы, что большинство людей мира -ножелюбы, но только они про это не знают.
В самом деле, почти каждый на протяжении жизни периодически пользуется ножами для разных целей. И любит их, так же, как я люблю свои отвертки, хорошие саморезы, обувь, одежду и т.д.

Поэтому под практичным ножелюбом я понимаю человека, который более-менее осознанно выбирает под свои задачи нож по критерию эффективность/стоимость.
То есть, как все мы покупаем кучу вещей, от которых не тащимся, чтоб качества побольше, а стоили поменьше.

И среди ножей как рабочего инструмента есть истинные чемпионы, о таких ножах и расскажу.

Под ‘засадой’ я понимаю такой нож, после приобретения которого человеку уже трудно внушить мысль о необходимости покупки еще одного на те же задачи, или по-простому, состояние большого удовольствия от хорошей вещи.

В данном обзоре речь пойдет об самодельных ножах, с которыми знаком каждый наверное мужчина, чьи сознательные годы приходились на период жития с СССР.

Это ножи из быстрорежущих сталей (рапиды, полотно мехрилы, быстрорез, высокоскоростная сталь, HSS).

А почему собственно из рапида, чем он хорош?

1. сталь очень распространена на наших рынках, марка стали

2. цена полотна длиной 400мм составляет 50-100 рублей, а хватает его на 2 вполне длинных ножа.

3. рапидные полотна и диски уже закалены, то есть нужно делать только слесарку и не надо иметь доступ к закалочным печкам

4. при производстве рапид практически невозможно пережечь, в отличие от нержавейки и углеродных сталей, что есть очень и очень хорошо.

5. высокие эксплуатационные свойства рапидных ножей

6. широчайший диапазон применения от силового отскребания краски и т.п. от бетона до резьбы по дереву и прочих тонких работ

7. рапид-формально ржавеющий металл. Но ржавеет он крайне хитро. Во-первых, если рапидным ножом работать и по минимуму ухаживать, то он максимум потемнеет.
Во-вторых, даже весь в рыжих пятнах рапид отирается просто тряпкой, а ущерба для РК практически не претерпевает.
А та же углеродистая сталь на Лаури за пару дней может быть коррозией съедена от состояния бритвы изначально до состояния крупнозубастой пилы.

Почему же, коли рапид так хорош, он не применяется импортными фирмами на клинках?:

1. рапид -очень дорогая в закупке сталь. Дешевая только у нас марки 

2. сталь весьма специфическая на ножевых применениях в плане неоднородностей

3. рапидом обрабатывают детали из стали. Сталбыть, обрабатывать его долго и весьма дорого.

4. Опять же, рапид только восстанавливать из подтупленного состояния до бритвы легко.
А если хорошо затупить, то восстанавливать его трудно, да еще и прямые руки иметь надо.
Сталбыть, маты от пользователей.

5. требует для товарного вида покрытия -сталбыть, доп расходы.

6. раскрутить труднее, нежели очередную строго эксклюзивную мегасталь, сваренную блаженным сталеваром с хвостом предков ни ибаццо зоопарку по рецептам давно вымерших друидов

В результате что по Советским временам, что сейчас, многие практики читают ножи и инструменты их рапидной стали (куска мехпилы) едва ли не лучшим выбором и широко пользуют в своей деятельности.

Самым подкупающим здесь является то, что с помощью куска мехпилы человек с руками может попробовать реализовать многие свои ножевые фантазии и оценить практичность и действенность своих задумок.

На самом деле, ну сколько раз вы ждали, когда до какого-нить тупоумного буржуйского производителя дойдет сделать так, а не как сейчас?
Или когда наконец нашей долбанной стране разрешат продавать этот мирный и нужный ножик как хозбыт, а не втридорога по охотбилету:
Ну и т.д. -список вопросов когда и какого хрена весьма длинен
И тут рапид как нельзя вовремя -бери и твори.

И творили, кто во что горазд.
От сапожных косячков до мясорубов и мини-мечей или больших ножей.

Ну а теперь кратко по технологии изготовления.

За подробными инструкциями и ответами на вопросы вэлкам в Мастерскую
http://forum.guns.ru/forumtopics/97.html

1. пилим от полотна мехпилы нужный по длине отрезок.

2. рисуем на куске полученном порнокартинку задумки

3. зажимаем в тиски и болгаркой с отрезными и зачистными кругами делаем контур

4. на точиле, гриндере или болгаркой (что у меня не получается), формируем вгрубую спуски.

5. на крупнозернистом камне доволим спуски до примерно приличного вида.

6. берем твердую гладкую поверхность из мрамора, стекла, дерева и т.д, накладываем или наклеиваем тудыть шкурку требуемой зернистости и возюкаем клинком вверх-вниз до требуемого результата.

7. особые энтузиасты могут отполировать на точиле или еще чем вулканитовыми резиновыми кругами или войлоком с пастой гойя.
клинок готов, теперь надо сделать ручку.

Итак, варианты здесь следующие:

1. забить на ручку вообще в принципе, что характерно для ленивых косячков
2. обмотать ручку изолентой, что было крайне популярно в Советское время.
3. обтянуть ручку кембриком (термоусадочной трубкой)
4. обмотать ручку веревкой (например, синт веревка +проварка в олифе дают прекрасные результаты)
5. обмотать трубкой от капельницы или чем -то подобным
Данные варианты девайсов представлены на фото 1.

6. сделать полноценную деревянную ручку с больстером или без.
Позволяет получить полноценный качественный нож, но представляет собой наиболее трудный в достижении вариант.
Такие ножи представлены на фото 2.

7. сделать удобную функциональную рукоятку на хорошее лезвие при общем времени работы над ножом в пределах часа без особого инструмента и при минимальной стоимости ножа.
Ну как, похоже на разводилово?
Тем не менее, это реальность в опробованных девайсах.
Идею данного метода подсказал наш камрад bakh в теме, доступной по этой ссылке

прочитал, отложил в памяти.
Ну а так как делаю капитальный ремонт квартиры, возникает иногда желание иметь некие специализированные ножи под конкретные задачи, максимально удобные и дешевые.

Читать еще:  Станок для бортировки колес своими руками

Ну и руки чешутся че-нить сделать.
Ну и после работы со словами: отправился мастерить.

Выпилил болгаркой форму, подправил на точиле, на нем же сформировал спуски и подводы.
Хвост сделал чуть шире диаметра отверстия трубы, чуть сточил конец хвоста на усеченный конус.

В качестве ручки используется пластиковая термотруба горячей воды 20-25 диаметр.
2 метра палка такой стоит Рублев 40-60.

На Камне точильном спуски доформировал, сделал РК.

На шкурке чуть облагородил клин.

Зажал в тиски клин хвостом вверх.

Набил киянкой трубку чуть надевая ее на сам клинок (уже не хвост) или для крепости, клинок вбил на глубину миллиметра 4-5 трубку.

Получилось 4 ножа, представленные на фотографиях 3 и 4, рядом для сравнения мой переделанный серый Хултафорс любимый.

Итого, получилось следующее сверху-вниз:

1. рабочий нож для линолеума, отскрести че-нить, подрезать короб, подрозетники и т.п. мелкие работы и чтоб не страшно был со стремянки уронить

2. универсальный тонкосведенный нож с острым кончиком.
Назначение-работа и кухня.
По работе вопросов нет, по кухне режет на уровне Опинелей. Жена сказала -не отдаст с кухни.

3. универсальный крепкий нож с углублением на всю ширину клинка в ручку, двойная выпуклая линза.
Крепок и очень удобен.
На кухне вполне хорошо справляется даже с картошкой.
По настоящему универсальный нож.

4. Кухонно-пикничный нож типа Сантоку-минишеф.
Двойная легковыпуклая линза, симметричный профиль, очень удобен на кухне.

Ножи 2-4 внутри залиты акриловым герметиком, возможны куча вариантов -силикон, эпоксидка, больстер, пробки их чего-нить.
Чтоб вода и продукты не попадали в рукоять и не гнили.

Время на изготовление:

Полчаса до функционального состояния на ножи 1-3, минут 50 на Сантоку.
Навести красоту -еще по часу на нож.

Да, ручку протер крупной шкуркой зернистостью 120-180 для лучшей фиксации.
В итоге не скользит даже в мокрой жирной руке.

По деньгам -стоит нож по материалам рублей 60.

При этом по удобству не уступает именитым фирменным, а по качеству клинка многих превосходит.

Недостатки -не крут, письками у костра не померяться.

Хотя, поставь туда клеймо покрасившее да расскажи сказку, что придумал японский мастер Дао и продуцер мегакатан с хвостом предков лет в 800-и все назовут не дешевым гамном, а креативным прорывом талантливого найфмейкера, указавшего нам путь

Такие вот пироги.

Надо-читайте.
не надо/не любо-не читайте.
А у меня струмент есть.
Мне хорошо.

Нож своими руками в домашней мастерской

Чтобы нож был удобен для пользования он должен сидеть в руке как влитой. Если рукоятка комфортна – нож будет практичным, любимым инструментом на протяжении долгого времени. Однако такие готовые ножи иногда приходится долго и долго искать. В подобных случаях стоит выбрать другое решение – сделать нож самостоятельно. Та вы сможете учесть особенности ладони, длину и форму рукоятки и самого клинка. Для производства ножа нужно использовать закаленную сталь. Этому требованию вполне подходит материал, из которого делают такой инструмент как пила.

Варианты изготовления ножа

Самодельный нож можно выполнить из разнообразных металлических деталей, которые уже не подходят для применения по прямому назначению из-за того, что они пришли в негодность.

Это могут быть следующие предметы:
• изношенные мотоциклетные шатуны подойдут для изготовления набора ножей с разной длиной лезвия;
• баллонные ключи, в которых отломлен один конец;
• костыли, используемые для укладки рельс;
• диски для циркулярной пилы с различной толщиной и диаметром;
• ножовочное полотно маятниковой пилы, на котором имеются повреждения.

Если вы обладает определенными навыками в ковке, то можете изготовить нож из таких материалов как толстый металлический трос или цепь домашних агрегатов. В этом случае отличным вариантом является бензопила. Ее цепь обладает хорошей прочностью, из нее получится нож, подобный до дамасских клинков.

Если циркулярная пила отличается большим диаметром диска, и минимальными повреждениями, то его может хватить для двух самодельных ножей. Диски выполнены из очень прочного металла, поскольку пила изначально рассчитана на длительную работу с цепями.

Описание хода работ по изготовлению ножа

Материалом производства клинка выбрана механическая пила из быстрореза.

Причиной такого выбора стала та особенность, что для изготовления этой пилы применяется надежная сталь промышленной закалки. Ее трудно обрабатывать, но из-за того, что она красностойка – может подолгу выдерживать нагрев, не теряя в твердости – ее не нужно охлаждать.

Механическая пила имеет толщину 2 мм – это оптимальный показатель для клинка. Недостатком можно назвать то, что при боковых нагрузках сталь может крошиться, а также ее слабая защищенность от коррозии.

Лишнее было обрезано, и с помощью наждака сделан контур будущего клинка.

С помощью штангенциркуля размечены линии будущих спусков, внимательно проверена синхронность их выхода на обух.

Клинок установлен на специальное приспособление для выведения спусков. Черновой съем металла выполнен желтым кубитроном II от 3М с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (гриндер).

Затем лента была заменена абразивом Р60, мастер перешел к выравниванию линии спусков – дальше Р80, Р120. Нож из быстрореза не нужно постоянно охлаждать при обработке, что значительно облегчает рабочий процесс.

Прижимать лишний раз металл к абразиву не желательно.

С помощью войлочного круга с полировальной пастой были исправлены следы побежалости сплава. Следует напомнить, что мы делаем нож из быстрорежущей стали, которая не теряет свойств от нагрева.

После нанесения фломастером разметки в местах для двух отверстий на хвостовике, эти отверстия были проделаны с помощью шестимиллиметрового перьевого сверла для кафеля.

Следующий шаг – изготовления рукоятки. Заготовка обрезана на ленточной пиле под заданные габариты, к заготовке приложен хвостовик, обычным сверлом просверлено первое отверстие в деревянной заготовке.

По идее это была рукоятка прямой формы универсального клинка, которая в сечении представляется восьмигранником. Вся работа делалась на гриндере, с использованием лент для дерева.

Дальше переходим к монтажу. После измерения толщины рукояти в местах крепления, было прибавлено по 2 миллиметра и с помощью маленького трубореза отрезаны куски трубки требуемой длины. Хвостовик клинка вставлен в прорезь рукоятки.

Прессом трубочки аккуратно вдавлены в рукоять, насквозь через хвостовик, и развальцованы.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector